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Vous accompagner, de la naissance de votre projet à la maintenance de votre moule

Plastisud conçoit et construit vos moules pilotes et vos moules de production, y intègre ses propres systèmes à canaux chauds. Après les différentes étapes de construction, les moules sont mis au point sur nos presses, dans notre laboratoire d’essais, selon votre cahier des charges.

À la livraison, vous effectuez les branchements nécessaires et démarrez votre moule en un temps record.

Durant votre production, notre équipe commerciale SAV reste à votre écoute, assure la maintenance nécessaire et le suivi de vos pièces de rechange.

Recherche & Développement

L’investissement constant dans l’innovation et la recherche fait la force de notre groupe. Notre équipe d’ingénieurs dédiés en R&D explore en permanence de nouveaux procédés pour optimiser vos moules.

Nous travaillons chaque jour à vos besoins de demain :
  • Bouchons « solidaires » attachés au col de la bouteille

  • Solutions d’injection adaptées à la géométrie de votre pièce

  • Allègement de votre pièce plastique

  • Gains de productivité

  • Simplification de vos maintenances…

R&D

Bureau d’études et conception

Avec plus de 4 500 moules déjà conçus, notre Bureau d'Études examine vos projets de développements pilotes et de moules de production multi-empreintes.
Après une phase de pré-étude, il définit vos besoins et répond à votre cahier des charges pour adapter le moule aux exigences de votre pièce plastique. Il conçoit une solution sur-mesure en visant l’optimisation de vos performances de production.

Pour un parfait suivi de votre commande, un chef de projet capable de vous répondre en 24h vous est dédié.

29 personnes à votre écoute

  • 3 ingénieurs R&D

  • 4 chefs de produit dédiés (bouchon/paroi mince/médical/R&D)

  • 18 projeteurs moulistes

  • 3 chefs de projet

  • 1 directeur ingénierie

Production

Nos moules sont construits en acier inoxydable, dans des tolérances extrêmement serrées et des usinages extrêmement précis (5 microns), par des outils de dernière génération.

Ils sont entièrement conçus et réalisés en interne, tout comme nos systèmes à canaux chauds.

Nous gérons la trempe et le revenu au four de nos aciers, sous vide, dans nos propres ateliers, dans nos propres fours, pour une parfaite qualité, traçabilité, et un gain de temps non négligeable.

Chaque étape de fabrication est 100% contrôlée soit par MMT en cours d’usinage ou grâce aux nombreux instruments de contrôle dimensionnel présents dans chaque section d’usinage.

Notre atelier

  • 8 millions € investis dans le parc machine en 2018

  • des dizaines de cellules d’usinage automatisées à grande vitesse (robot 5 axes)

  • une très grande précision pour la parfaite interchangeabilité des pièces

  • 12 000 m2 de production avec air filtré et climatisé

  • une chaîne de production 100% intégrée

  • 3 fours de traitement thermique 🡪 trempe et revenu sous vide 

  • contrôle à 100% des éléments à chaque étape de fabrication